如何有效地提高涂裝生產線工作效率 

涂裝生產是一項自動化程度較高的生產，一件成品的產生，從上件開始，經過脫油、磷化、清洗、烘干、噴粉、固化等一系列工序，直到下件，是一個系統而連貫的過程，工件在生產線上以一種均勻的速度運行，而且中間不允許出現停頓點，這就是涂裝生產線的最基本的生產特點。

正是由于涂裝生產具有上述基本特點，使得涂裝生產的生產能力對生產線體本身的依賴性比較大。一條涂裝生產線自設計方案確定之時，尤其是生產線體的運行鏈速一旦確定，其生產能力基本上就已經確定。因為，涂裝生產的運行鏈速確定之后，其生產線上各個處理過程的有效處理時間及相關工藝要求范圍也必須隨之定下來，而此范圍的調整余地一般不會太大。

在實際生產當中，經過我們的研究與多次嘗試，找到了一些提高涂裝生產效率的有效辦法，經過實際使用，效果非常明顯。

1、從涂裝掛具著手，提高掛具的利用率

我公司涂裝生產所用的掛具可以說經歷了以下三條路線的改進：

（1）成套掛具→單件掛具

最初從日本引進生產線時，全部是照搬日本的那一套，涂裝用掛具也是設計成適合于整套生產用的掛具，一套空調外殼一般用一個掛具可以全部掛齊。這種掛具在理想生產組織狀態下是非常有效的，但是實際生產當中，工件大多數情況下不可能是成套的備齊，因此掛具上經常是閑置著不少的掛點。為此，我們將成套用的掛具改為單件用的掛具，提高了掛具的有效利用率。

（2）專用掛具→兼用掛具

（3）掛件數量：2→4→6→8或16

在對掛具進行了上述兩種改進的過程中，我們通過對掛具的科學設計，在確保不超過懸點承重的條件下，增加了單個掛具的掛點，從而大幅度提高了掛具的有效利用率，有的甚至是成幾倍的增加了利用率，使涂裝線體的實際生產能力大大突破了設計生產能力。

通過上述三條線路的掛具改進，大大提高了涂裝生產線的生產效率與生產能力，使涂裝生產不再是制約我公司生產擴大的瓶頸因素。

2、使用新型涂裝前處理藥劑

在實際生產當中，我們還通過積極采用新型的涂裝前處理藥劑來達到提高生產效率的目的。以前我們使用的是傳統型的涂裝前處理藥劑，脫脂劑與磷化劑的使用溫度都要求在50度的溫度以上，每班生產之前都需要進行較長時間的升溫過程，尤其是在冬天寒冷的天氣里，有時很長時間達不到設定溫度，影響了生產的正常運行。

后來我們采用了新型的低溫磷化劑與脫脂劑，大大縮短了升溫過程。另外，新型磷化劑具有低渣的特點，減少了清理槽體結渣的時間，在方便了生產管理的同時，增加了有效工作時間，從而提高了生產效率。不僅如此，新型涂裝前處理藥劑由于使用溫度較低，大大降低了能耗，節約了生產成本，可以說是一件一舉多得的好事情。

3、改進設備，增加備用槽體

在生產旺季里，涂裝生產線也是一天24小時轉個不停，由于產量的加大，脫脂槽、預脫脂槽里的槽液往往用不了幾天就要進行更換，而更換槽液也要用掉一部分正常生產時間。為了既能保證產品質量，又不耽誤正常生產時間，我們對線體進行了改造，在原有的脫脂槽和預脫脂槽旁邊各又并聯了一個脫脂槽和預脫脂槽。這樣，不管什么時間更換槽液，我們都不會影響正常生產時間，只需提前配好另一個槽液即可。這也是一個有效的提高生產效率的辦法。

涂裝線工藝設計注意事項

涂裝設備工藝布局圖設計的好壞，對涂裝生產線的使用至關重要。如果涂裝設備工藝布局不當，即使各項單臺設備制作得再好，整條涂裝生產線也不好使用。

現將涂裝設備工藝布局常見的典型錯誤列舉如下：

1、產量達不到設計綱領

有的設計不考慮涂裝設備吊掛方式，不考慮吊掛間距，不考慮上下坡、水平轉彎干涉，生產時間不考慮廢品率、涂裝設備利用率、產品高峰生產能力。導致產量達不到設計綱領。

、涂裝設備工藝時間不夠

有的設計為了降低造價，通過減少工藝時間來達到目的。常見的如：涂裝生產線前處理過渡段時間不夠，造成串液；固化時未考慮升溫時間，造成固化不良；噴漆流平時間不夠，造成漆膜流平不夠；固化后冷卻不夠，噴漆（或下件）時工件過熱。

3、輸送設備設計不當

工件的輸送方式有多種，設計不當，對生產能力、工藝操作、上下件都會產生不良后果。常見的有懸掛鏈輸送，其負載能力、牽引能力都需要計算和干涉繪圖。鏈條的速度對設備的配套也要有相應的要求。涂裝設備對鏈條的平穩性、同步性也有要求。

4、涂裝設備選型不當

5、涂裝設備的工藝參數選擇不當

當前涂裝生產線由于工藝參數選擇錯誤的比較常見，一是單臺涂裝設備的設計參數選用下限，二是對設備系統的配套性不夠重視，三是根本沒有設計。

6、配套涂裝設備缺項

涂裝線關聯設備較多，有時為了降低報價，就省去了一些設備。也沒能向用戶說明，造成扯皮。常見的有前處理供熱設備、噴涂設備、氣源設備、排氣管道設備、環保設備等。